6月14日，记者走进于都县的江西卫棉纺织集团，上千平方米的厂房内，机器轰鸣，一排排梳棉机飞速运转，将经过精细处理的棉花“吸”进“肚子”内，不一会儿，从另一端旋转“吐”出一根根优质棉条。

　　在江西卫棉纺织集团的车间里，这样的“魔法”每天上演。江西卫棉纺织集团成立于2020年8月，是一家集研发、生产、销售于一体的现代化、智能型企业，拥有20万锭的智能化赛络环锭纺、5条全自动高速气流纺和4条无纺布生产线。近日，工信部公布的2023年工业互联网试点示范名单中，“江西卫棉5G+智慧纺纱”项目成功入选。

　　众所周知，传统纺织行业受限于密集型生产方式，高昂的用工成本和技术瓶颈让不少企业面临重重困境。江西卫棉纺织集团董事长陈可霸坦言，从棉花到纱线的转变，需历经清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒等多道流程和工艺。传统生产方式过度依赖人工，导致效率低下、利润微薄、能耗高，且产品质量难以得到稳定保障。面对这些挑战，企业顶着压力毅然走上智能化改造的道路。

　　“智能化改造后，企业生产能耗降低了30%，用工成本节约了70%，比传统纺纱效率提高了30%。”陈可霸介绍，通过数字化、智能化改造，企业实现了由传统纺织的人员密集、手工机械化生产，转变为自动生产、自动物流、自动仓储、自动检测的少人、无人制造新模式。

　　随着对智能化改造的探索与实践，江西卫棉纺织集团实现了从量变到质变的飞跃。陈可霸欣喜地表示：“我们的废弃纺织品再生循环利用赛络环锭纺智能纺纱技改项目，新增投资1800万元，技改后预计年产值可增加8000万元。”

　　如今，于都涌现出一大批“机器换人”“数字换脑”企业，60多家纺织服装企业纷纷进行技改。数据显示，1至5月，于都县工业投资完成8.56亿元，其中工业技改投资完成1.8亿元，技改投资占工业投资的比重为21%。

　　为引领纺织服装从低端制造迈向高端智造，挺起赣州纺织服装产业脊梁，于都先后出台“降成本优环境措施116条”和“服装20条”，扶持激励智能制造，以5G、边缘计算、云计算、大数据、物联网、人工智能、通信工程等理论与技术为支撑，在提高生产效率的同时，打通生产与研发设计、消费、仓储等环节的联系，让一大批本土企业“老树发新芽”。

　　本报全媒体记者 殷琪惠