当一粒盐遇上绿色发展的时代命题，会碰撞出怎样的火花？在樟树市这座“江南盐城”，答案就在眼前。

　　江盐集团的核心子公司江西晶昊盐化有限公司(以下简称晶昊盐化)，历经数十载的产业深耕，已嬗变为全国盐化工领域的领军者，更跻身国务院国资委“双百企业”行列。

　　近日，记者走进晶昊盐化，感受一粒盐的绿色裂变。

　　从负担到财富，如何实现？

　　厂区洁净有序，盐硝车间内机器轰隆作响，中控室的大屏上数据流实时跳动……走进晶昊盐化，记者仿佛置身于一座现代化的花园工厂，每一处场景都颠覆人们对盐化工企业的传统印象。

　　作为江西省内唯一的纯碱生产企业，晶昊盐化每年产出60万吨纯碱。从单一制盐企业向纯碱生产的盐化工企业转型，晶昊盐化一路困难重重。如何破题？向技术要答案，向循环要效益。“我们的核心技术‘井下循环盐钙联产制碱两相流采卤’及地面脱硝脱钙工艺，将生产后的废液残渣经硫酸钙沉淀处理，生成可以用来做食品干燥剂和融雪的氯化钙，不仅实现了废液废渣零排放，还产生了经济价值。”晶昊盐化盐钙车间主任黄新民说，公司紧紧依靠科技研发，已开发氯化钙、高强硫酸钙两款产品，累计年产能30万吨以上，每年增收超2.6亿元。

　　同时，晶昊盐化在国内独创的“盐碱钙井上井下循环联产”工艺，通过将地面废液安全回注至千米盐矿，不仅可根治污染，更能溶解岩盐提升原卤品质，形成“制盐—纯碱—废液回用”的完美闭环。该工艺使水资源循环利用率提高到98%，每吨碱耗水量从14吨锐减至3.2吨，公司年节水量达700万吨。

　　不仅如此，作为园区集中供热企业，公司燃煤锅炉完成超低排放和低氮燃烧改造，烟气排放浓度等指标均优于国家标准，成为省内同行业率先达标企业。

　　从老旧工厂到数字工厂，如何转变？

　　在晶昊盐化数字化指挥中心电子屏幕上，一个与工厂完全同步的三维动态模型正实时运行，设备状态、能源消耗、产量数据不断跃动。工作人员只需盯紧屏幕，就可实时掌握工厂所有运行数据。

　　晶昊盐化坚持将智能制造作为企业转型升级的关键支点，近年来累计投资超1亿元，对主要控制设备和工序进行自动化、智能化升级，建设新一代智能化工厂，将原本分散的生产、能源、安全、设备等多元数据进行联通与融合。晶昊盐化副总经理肖燕军告诉记者：“这赋予了工厂集中集成、实时感知和智能分析的核心能力，从单点控制到全局协同成为现实。改造后，员工手动违规操作减少70%，装置运行稳定性提高30%。”

　　作为晶昊盐化旗下子公司，江西富达盐化有限公司依托食用盐包装生产线技改升级工程，实施机器换人项目，在开箱、装箱、封箱、码垛、称重检测等生产环节采用机器人装置，大大提高劳动生产效率。

　　如今，晶昊盐化的智能化场景随处可见——石灰石堆场的无人化装卸桥可远程作业，生产效率达每小时240吨；智慧物流平台上，货车司机扫码签到、自动排队，装货效率显著提升；检验监测环节关键质量指标可在线采集，人工取样、数据滞后成为过去式……

　　从传统产业到新兴产业，如何跨界？

　　“今年公司全面升级‘清江古海’‘井冈’‘百仙’‘善盐坊’四大品牌生产线，新增8款高端功能性食盐，覆盖‘基础盐+功能盐+泛盐产品’三维生态，满足不同人群的健康需求。”晶昊盐化相关负责人表示。

　　如何让盐搭上产业链快车，拓展出更多高附加值赛道？这是摆在晶昊盐化眼前的新课题。

　　晶昊盐化将眼光投向了更远的赛道——瞄准制盐母液中的锂资源，推进年产200吨的卤水提锂项目，采用粉体铝系吸附法，形成锂+盐双产品链；盐穴储能、碳钙循环利用等项目加速布局；对锅炉烟气中的二氧化碳精准捕集，用于纯碱生产，年减排二氧化碳5万吨，在碳汇赛道上迈出坚实的一步。

　　“我们致力于让每粒盐、每滴水、每立方米气都能找到循环利用之道，实现废料变原料。”晶昊盐化董事长徐晓峰表示，传统企业更要深谋远虑，以科技研发为“翅膀”，为未来打开新的增长空间。截至目前，公司拥有省级创新平台2个、省级博士后创新实践基地1个、授权专利240余项，并获评国家级绿色工厂、国家高新技术企业、江西省智能制造标杆企业。

　　从餐桌必备的食用盐，延伸为工业刚需的纯碱、氯化钙，再跨界瞄准锂资源、碳汇新赛道，晶昊盐化以绿色循环为根基、数字化改造为引擎，构建起“盐—碱—钙—锂”全产业链闭环，实现了从传统制盐企业向绿色循环经济标杆企业的跨越式发展。

　　本报全媒体记者 杨碧玉